深中通道沉管隧道钢壳试验段开工 系世界首例双向八车道海底沉管隧道

深中通道沉管隧道钢壳试验段开工 系世界首例双向八车道海底沉管隧道

央广网 2019-07-08 18:24
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央广网广州4月27日消息(记者 郭翔宇)今天下午,随着广东省交通集团有限公司党委书记、董事长邓小华按下开工电钮,黄埔文冲船厂龙穴厂区车间及广船国际制造部二跨切割车间巨大的机械设备开始运转宣告深中通道项目沉管隧道重要结构——钢壳正式开始试验制造。试验段施工从4月27日开始,于今年8月完成,整个工期约4个月。深中通道钢壳制造工期预计为30个月,力争今年底明年初完成首节钢壳沉管制造。

钢壳试验段开工,是对典型钢壳制造工艺进行验证、改进和完善,将为后续32个管节钢壳大规模的制造提供工艺参数,确保钢壳沉管制造质量、精度和工效满足设计要求。

每个管节用钢量达万吨 体量相当于中型航母

深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的世界级跨海集群工程。其中,长约6.8公里、世界首次使用的双向八车道超宽钢壳混凝土沉管隧道具有前所未有的工程规模和技术难度。

作为深中通道沉管隧道建设的核心施工内容,钢壳制造不仅是沉管隧道施工的最前道工序,还是后续沉管所有施工项目的基础和保证,是打造沉管隧道品质工程的关键。

深中通道钢壳沉管隧道用钢量非常大,每个标准管节的尺寸为宽46米 × 高10.6米 × 长165米,用钢量约1万吨,体量相当于一艘中型航空母舰船体;项目共32个管节,总用钢量达到了32万吨。据了解,用钢材搭起来的国家体育馆“鸟巢”总用钢量约为11万吨,也就是说,建设深中通道沉管隧道的用钢量相当于建设约3座“鸟巢”。

管隧道主要结构型式有钢筋混凝土结构及钢壳混凝土组合结构,其中深中通道采用的钢壳混凝土沉管结构为世界首次大规模应用,其管节构件尺寸大大超出了既有国外工程案例的经验范围,目前国内尚缺乏成套的钢壳混凝土沉管隧道技术标准和规范、施工经验,工期、精度等各方面因素对钢壳制造能力提出了很大的挑战,加上受航道水深条件及干坞预制场制约,管节浮运距离远、沿基槽横拖距离远,浮运安装风险大,沉管隧道施工难度极大。

建世界首例双向八车道海底沉管隧道

深中通道沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道,其断面宽度达46-55.46米。项目建成后,预计将形成我国钢壳混凝土沉管隧道成套技术标准及装备,掌握相关核心技术,引领我国交通行业技术进步。

作为我国迈向交通强国新征程的国家重大工程,深中通道将是粤港澳大湾区的交通纽带、门户工程,将以24公里的距离及20分钟的高速,有效释放目前交通路网的沉重压力,还将在未来与建成的虎门大桥、珠江黄埔大桥,在建的虎门二桥、港珠澳大桥及莲花山过江通道,共同撑起粤港澳大湾区的“脊梁”,实现湾区内一小时生活圈,切实推进粤港澳大湾区的发展。

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